REQUISITOS DEL PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS

El programa de inspecciones planeadas debe tener:

- Objetivos
- Respaldo de la gerencia
- Lista de áreas a inspeccionar (metodología, responsable, planos, rutas)

El responsable de las inspecciones debe tener conocimientos en Seguridad y Salud en el Trabajo, capacitaciones o entrenamiento especifico, y debe ser de diferente área a la inspeccionada (imparcialidad). El jefe HSEQ no debe ser el encargado de todas las inspecciones, pero si de asesorar. 

- Sistema de calificación

La empresa debe adoptar un método para asignarle a cada condición subestandar un valor.

A. Grado de acción inmediata

B. Grado de acción pronta

C. Grado de acción posterior

- Periodicidad

Se debe tener en cuenta el  registro histórico de incidentes, accidentes y perdidas; normatividad legal vigente y las características del área de trabajo.

- Informes de inspección

Donde se hace seguimiento de las acciones correctivas realizadas a partir de lo sugerido en las inspecciones. Debe ser socializado a la gerencia para poder verificar posteriormente la efectividad de los controles.

PROGRAMA DE INSPECCIONES PLANEADAS

La realización de las inspecciones planeadas en los lugares de trabajo están exigidas según la Resolución 1016 de 1989 (art. 11), dentro de las actividades del SG-SST (antes conocido como Programa de Salud Ocupacional), con el propósito de identificar los riesgos que pueden afectar la integridad de los trabajadores.

La NTC 4114 presenta parámetros específicos para establecer un Programa de Inspecciones Planeadas ajustable para cualquier empresa sin importar su actividad. También se les puede nombrar Inspecciones de Seguridad.  

CONCEPTOS IMPORTANTES

Áreas y partes criticas

Son las áreas de la empresa, maquinas o estructuras que tienen la probabilidad de ocasionar perdidas si se deterioran, fallan o si son usados de manera incorrecta

Condición subestandar o insegura

Circunstancia física que presente una desviación de lo estándar y que aumente la probabilidad de accidente.

Inspecciones planeadas informales

No es sistemática, incluye reportes de condiciones subestandar emitidos por los trabajadores o supervisores.

Inspecciones planeadas

Recorrido sistemático por un área, con periodicidad, instrumentos y responsables. Pueden ser generales (áreas completas), de orden y aseo y partes criticas.

METODOLOGÍA PARA ELABORAR UN PANORAMA DE RIESGOS

El panorama de factores de riesgo permite establecer prioridades particulares ( áreas, secciones, puestos de trabajo) con relación a los factores de riesgo presentes y prioridades generales (factores de riesgo que se manejan primero).

- Se debe identificar cada uno de los procesos de la empresa

- Revisar y analizar la información que existe acerca de la accidentalidad y morbilidad.

- Estudio y análisis de las etapas del proceso productivo: Observar y describir cada una de   las etapas del       proceso productivo para identificar tareas,  insumos y equipos que se     utilizan.

- Identificación  de factores de  riesgos

- Análisis de la información

- Priorización en la intervención de factores de riesgos 

MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN Y ANALISIS DE RIESGOS EN AREAS DE TRABAJO Y PROCESOS

En las condiciones de trabajo se sintetiza la forma como la actividad laboral determina la integridad humana. Esta determinado por las condiciones físicas, químicas, biológicas, tecnológicos, sociales, psicológicos que rodean el puesto de trabajo.

 ÁREA DE TRABAJO

Espacio donde se lleva a cabo una o varias actividades de una empresa, por ejemplo área administrativa, comercial, operativa.

MÉTODOS POR ÁREAS U OFICIOS

- Análisis histórico de riesgos: Su objetivo es detectar directamente aquellos elementos de las instalaciones u operaciones que ocasionaron accidentes para proponer medidas para mitigar los efectos. Este método se basa en hechos reales, es directo y no es tan costoso, no obstante los registros de los accidentes pueden estar incompletos, pueden haber causas prioritarias sin manifestarse y la cuantificación puede ser mínima. 

- Análisis de riesgo por oficios: Se identifican los riesgos potenciales presentes en personas y acciones, materiales, equipos o herramientas y las condiciones ambientales. Esto permite un examen completo de cada paso de la tarea. 

MÉTODOS POR PROCESOS

Los procesos son conjunto de acciones integradas y dirigidas hacia un fin. 

- Análisis ¿Que pasa si? "What If": Es la detección y análisis de desviaciones sobre un comportamiento previsto, creado por una lluvia de ideas por personal experto de los procesos. 

- Análisis mediante listas de chequeo: Se utilizan listas de comprobación para corroborar el cumplimiento de los reglamentos y requisitos en seguridad y salud en el trabajo. 

- Métodos aplicables a gestión por procesos 

- Risk
- Probabilistico
- Fine
- Bs. 8800

PASOS PARA EL DISEÑO DEL PANORAMA DE RIESGOS

INFORMACIÓN REQUISITO PARA EL PANORAMA

1. Conocer el tipo de proceso, oficio u operación

Se debe tener en cuenta todas las tareas, materias primas, equipos, organización y división del trabajo

2. Análisis integral del ambiente de trabajo

Donde involucre aspectos técnicos, organizacionales, salubridad. Apoyado con actividades conjuntas de diferentes disciplinas de la seguridad y salud en el trabajo.

3. Actualización Periódica

La información debe actualizarse de sistemática y permanente para indagar nuevos procesos o cambios en materias primas, maquinarias y equipos.

4. Evaluación de consecuencia  y efectos probables

Es necesario tener la documentación acerca de los Programas en Salud Laboral que prevenga los accidentes y enfermedades y que garantice el seguimiento de las condiciones de seguridad.

A continuación se pone en practica la metodología para elaborar un panorama.

CLASIFICACIÓN DE RIESGOS DE HIGIENE INDUSTRIAL

Los riesgos de higiene industrial son aquellos que pueden provocar enfermedades

Químicos

- Gases
- Vapores
- Aerosoles Sólidos ( polvo, humo)
- Aerosoles Líquidos (neblina, rocío)

Productos químicos

Físicos

- Ruido (continuo, intermitente, impacto)
- Vibraciones
- Temperatura
- Humedad
- Presiones
- Iluminación
- Electromagnetismo:
                          - Radiaciones Ionizantes (alfa, beta, neutrones, gamma, rayos x)
                          - Radiaciones no Ionizantes (UV, infrarroja, microondas)

Soldadura

Biológicos

- Animales
- Vegetales
- Hongos
- Parásitos
- Bacterias
- Virus

Biomecanico

- Sobre esfuerzo físico
- Posturas inadecuadas
- Trabajos prolongados de pie o sentado
- Trabajos prolongados con flexiones
- Trabajos prolongados con inclinaciones
- Diseño inadecuado de puesto de trabajo
- Levantamiento de cargas
- Transporte de cargas
- Posturas inestables

Psicolaboral

- Contenido de trabajo (monotonía, repetitividad)
- Tipo y calidad se supervisión
- Estilo de administración
- Comunicación
- Periodos de descanso
- Ausencia de programas de inducción y entrenamiento

CLASIFICACIÓN DE RIESGOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

Aquellos riesgos que pueden provocar accidentes laborales.

Eléctrico

- Contacto alta tensión (+ 1000 voltios)
- Media tensión (400 voltios)
- Baja tensión (110 voltios)
- Electricidad estática (equipos defectuosos, circuitos sobrecargados, lineas sin entubar)

Mecánico

- Contacto (corto-punzante, punzante, contundente, atrapamientos)
- Movimiento (Engranajes, correas, cadenas, ejes, fricción)
- Herramientas (manuales, mecánicas, eléctricas, neumáticas, hidráulicas)
- Proyección de partículas

Locativo

- Estructuras (pisos, paredes, muros, puertas, ventanas, techos, barandas, pasamanos)
- Superficie de trabajo
- Organización del área de trabajo
-  Espacio de trabajo (hacinamiento, distribución de áreas, orden y aseo)
- Condiciones naturales (iluminación, ventilación)

Seguridad

- Transito
- Social
- Natural